УСТАНОВКА ТЕПЛОВЫХ ИСПЫТАНИЙ РОТОРОВ
ПЕЧИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КРУТОИЗОГНУТЫХ ОТВОДОВ
СТЕНДЫ СУШКИ И РАЗОГРЕВА КОВШЕЙ
ПЕЧИ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ КОНСТРУКЦИЙ НА ОГНЕСТОЙКОСТЬ
Установка тепловых испытаний и термической обработки роторов
 

Данный тип печей применяется для термической обработки (отжиг, закалка, отпуск, нормализация).

Диапазон рабочих температур до 1150 °С с высокой точностью распределения температуры в рабочем пространстве печи.

HST: под этим сокращённым названием имеется в виду оборудование для испытания термостабильности роторов паровых турбин. Испытание имеет обозначение HST (heat stability test — «тест на термостойкость») и проводится в соответствии с методикой соответствующих норм, например, SEP 1950, ASTM 472-98 и других. Целью испытания является проверка поведения: изменения радиального биения обработанной поковки или сварной конструкции ротора турбины при температурных состояниях, симулирующих условия эксплуатации ротора в турбине. В оборудовании можно также проводить отжиг для снятия внутренних напряжений свариваемых роторов.

В группе на основании потребностей заказчиков была разработана совершенно новая концепция испытательной и стабилизационной печи, которая во всех отношениях соответствует требованиям норм, действительных для этого оборудования. Составной частью оборудования и результатом научно-исследовательской работы являются также датчики собственной конструкции для измерения радиального биения роторов. Измерение радиального биения проводится на протяжении испытания в заданные временные интервалы. Точность измерения при актуальной температуре в печи составляет ± 2 μm.

Оборудование позволяет осуществлять тепловое тестирование как кованых, так и сварных роторов турбин. Стандартная температура для испытаний термостабильности  превышает эксплуатационную температуру ротора на 150 °C. Для роторов высокого давления она составляет около 670 °C.

Отжиг свариваемых роторов можно осуществлять в оборудовании до температуры 800 °C. У неоднородных сварных конструкций можно в определённой степени дифференцировать температуру термообработки отдельных частей ротора в соответствии с видом и качеством стали, из которых они изготовлены.

Параллельно с печью была также разработана полностью оригинальная методика оценки результатов измерения радиального биения и процесса термостабилизации. Также былоразработано программное обеспечение для автоматической оценки соответствия результатов требованиям отдельных стандартов, применяемых в отношении этого технологического процесса.

Процесс тестирования полностью автоматизирован. Его документирование, включая оформление сертификата в конфигурации и формате, выбранном в соответствии с применяемыми стандартами, осуществляется автоматически.

Качество и высокая потребительная стоимость разработанного оборудования подтверждается поставкой пяти комплектов стабилизационной печи за три года и успешным проведением сотен испытательных циклов на этом оборудовании.

 

Вы можете перейти в раздел новостей с информацией о реализованном проекте на предприятии ОМЗ Спецсталь. 

Металлоконструкции печи

представляют собой металлический каркас, изготовленный из конструкционной стали и сортового проката и представленный в виде панелей, которые между собой соединены болтами и сварены.В конструкции печи предусмотрена возможность быстрого доступа обслуживающего персонала в рабочее пространство печи с целью оперативного проведения ремонта футеровки. Футеровка стен, свода и заслонки выполняется из современных керамоволокнистых изоляционных материалов марки FIBRATEC. Футеровка пода - комбинация огнеупорных материалов.

 

Системы нагрева камерных печей:
  • Газовая

Мы применяем горелки ведущих мировых производителей. В камерных нагревательных печам нами преимущественно применяются рекуперативные горелки. По желанию заказчика печь может быть оснащена дутьевыми горелками с центральным рекуператором.

  • Электрическая

В своих печах мы применяем нагревательные элементы, выполненные из сплавов высокого сопротивления - KANTHAL. Нагревательные элементы 2х видов исполнения - спирали и миандры. Спиралевые элементы крепятся на собственной технологии крепления. Миандры - панели FIBROTHAL.

 
Система управления:

Система управления печей строится на базе современных PLC производства компании Siemens, Allen Bradley либо аналог. Шкафы - ведущего мирового производителя - компании Rittal. Качество всех компонентов и качество сборки отвечает высочайшим мировым стандартам.

Система подъема и опускания заслонки оснащена электро-механическим или пневматическим приводом с возможностью регулирования скорости передвижения. 

 
Стенды сушки и разогрева ковшей (стальковшей и промковшей)

Наша компания успешно производит и поставляет оборудование для сушки и разогрева стальковшей и промковшей в двух типах исполнения:

 

  • Вертикальные

  • Горизонтальные

Футеровка крышки стенда исполняется из кераволокнистых огнеупорных материалов. В некоторых случаях керамоволокно комбинируется с огнеупорным бетоном.

Система нагрева представлена высококачественным газогорелочным оборудованием немецкого производства. Система управления построена на базе программируемого контроллера PLC фирмы Siemens (или аналог).

Печи для производства крутоизогнуптых отводов
 

Металлоконструкции печи изготавливаются в полном объеме, согласно рабочей документации.
Футеровка печи (по варианту 1) выполняется с применением тяжелых бетонов, шамотного стандартного и легковесного кирпича, керамоволокнистой изоляции. Загрузочное окно изолируется от окружающей среды базальтовой тканью.

Футеровка печи (по варианту 2) выполняется из модульных блоков (керамоволокнистые материалы), под печи -из шамота.

Горелочные устройства печи - длиннофакельные, типа «труба в трубе». Горелки расположены перед печью на полу. Крепление горелок к полу осуществляется с помощью специальных кронштейнов, имеющих возможность поворота по высоте и азимуту. Горелки имеют контроль факела и автоматический электророзжиг, для чего снабжаются контрольным и запальным электродом и блоком управления горелкой.

Для подачи воздуха на печь устанавливается вентилятор высокого давления. Мощность двигателя вентилятора регулируется с помощью частотного преобразователя. Воздух от вентилятора подается в коллектор, затем распределяется по горелкам. Перед каждой горелкой устанавливается настроечная ручная заслонка, гибкая подводка.

Газ для горелок подводится с давлением 5-10 кПа. На общем для 2-х горелок газопроводе установлены: 2 шаровых крана со свечой безопасности между ними, отсечной э/м клапан, регулятор давления, счетчик, заслонка с электроприводом, фильтр. Перед каждой горелкой на газовой линии устанавливается: шаровой кран, электромагнитный клапан, настроечная заслонка, гибкая подводка.

 

Автоматизированная система управления выполняет следующие функции:

  • Контроль и регулирование температуры в печи;

  • Управление тягодутьевыми устройствами.

Регулирование температуры в печном пространстве производится по показаниям печной термопары следующим образом: при превышении температуры выше задания АСУ ТП подается сигнал на закрытие заслонки на газе с помощью электропривода. При этом давление (расход) газа уменьшается, что приводит к снижению температуры. Аналогичным образом АСУ ТП действует при снижении температуры, но при этом подается сигнал на открытие заслонки.

 

Каждая горелка оснащается специальным блоком управления горелкой, который реализует локальную автоматику безопасности, прекращая подачу газа на горелку при отсутствии пламени. Блок управления осуществляет и процедуру розжига горелки. Управлять блоком розжига по месту.
Для дутьевого оборудования (вентилятор, дымосос) предусматриваются отдельные шкафы управления, устанавливаемые в непосредственной близости от них. Управление возможно как по месту с панели шкафа, так и дистанционно - с жидкокристаллической сенсорной панели. Вентилятор подачи воздуха и дымосос комплектуются частотными преобразователями.

Для системы транспорта печи предусматривается отдельный шкаф управления.
Системой транспорта печи предусматриваются электромеханические домкраты для перемещения печи по рельсовому пути.

По варианту 1. В верхней части печи предусматривается дымозаборное отверстие. После него с разрывом тяги устанавливается вытяжной зонт.
По варианту 2. Печь оснащается футерованным вытяжным зонтом.

Далее возможны следующие варианты: без рекуперации и с рекуперацией тепла отходящих газов. Дым после зонта удаляется в дымопровод, затем - через дымосос в индивидуальную дымовую трубу.

Печи для испытания конструкций на огнеупорность

Печи для испытаний огнестойкости были разработаны, прежде всего, для нужд аккредитированных испытательных лабораторий с целью проверки, испытания и подтверждения огнестойкости в частности плоских строительных элементов и заполнителей листового стекла конструкционных строительных элементов Ряд производителей строительных материалов и листового стекла используют эти печи для регулярной проверки качества производства, а также для тестирования, исследований и технической разработки новых продуктов. Печи предназначены для испытаний при температуре внутреннего пространства печи до 1350 °С

 

В них можно проводить испытания огнестойкости в соответствии со следующими кривыми изменения температур при пожаре:

 

  • кривая нормы, 

  • кривая наружного пожара, 

  • кривая медленного нагрева, 

  • углеводородная кривая, 

  • модифицированная углеводородная кривая,

  • RWS кривая,

  • и далее в соответствии с кривыми, настроенными покупателем.

 

Печи спроектированы в соответствии с требованиями европейского стандарта EN 1363-1:1999 либо ГОСТ, который определяет условия испытаний огнестойкости, и европейского стандарта EN 1363-3:1998, касающегося характеристик испытательных печей и процедур их проверки.

 

© Keratech s.r.o.

Španělská 2, Praha 2, 120 00

info@keratech.cz